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              行业新闻

              强力粉碎机锤片热处理工艺

              时间:2019-01-17  
              锤片是强力粉碎机很重要、也容易磨损的工作部件,其形状、尺寸、排列方法和制造质量等,对粉碎效率和产品质量有很大影响。目前应用的锤片形状很多,但使用的是板状矩形锤片。板状矩形锤片形状简单,易制造,通用性好。它有两个销轴孔,其中一孔穿在销轴上,可轮换使用四角来工作。

              目前国内使用的锤片材料主要有低碳钢、中碳钢和特种铸铁等。热处理和表面硬化(包括表面渗碳淬火及表面堆焊碳化钨等)能很好地改善锤片耐磨性能、提高锤片使用寿命。
              锤片生产过程及出现的问题

              锤片的生产按照如下工序加工:下料锻件15mm×30mm×1000mm(10件/坯)→正火→校直→铣一大面→校直铣、粗磨长方(两大面留精磨量10mm)→锯断(长91mm)→铣端面(保证88.9mm)→预钻孔(2-¢10mm)并做标识,边心距分别为22.4mm、66.75mm→整体淬火至45~55HRC→喷砂→磨削两大面,保证尺寸9.525mm、平行度﹤0.02mm→磨削Ra=3.2μm面,保证尺寸88.9mm,垂直度﹤0.02mm→车孔→去毛刺。

              强力粉碎机

              整个操作过程简单概括为:
              ①使用箱式电阻炉RX-45加热保温。
              ②在淬火装炉前,用石棉绳将两个销孔堵住。
              ③正常装炉,以不叠压为准。
              ④加热过程中滴注甲烷保护气氛,减少产品表面的氧化。
              ⑤出炉时在空气中,预冷10~15s后淬入盐水。

              ⑥根据淬火后的硬度,采用250℃回火2~3h。



              淬火后经检验,硬度检测54~60HRC,产品硬度合格。经过磁粉探伤,发现孔部及端面有裂纹,并且裂纹多数是直线形,且变形度大,裂纹主要表现为:端面裂纹有一定的倾向性,薄壁处直线形裂纹较多;两孔中间部位有个别分叉裂纹。

              3.原因分析及改进方法
              由产品图可以看出,该产品虽然形状比较简单,但是两个销孔的存在导致了孔四周的厚度不均匀,整体淬火存在薄壁处开裂的风险。在热处理过程中,通常为了减少变形和规避开裂风险,一般有以下几种方法:

              (1)用石棉绳堵住销孔(石棉绳因其在火中不燃烧而在热处理中普遍应用),堵住孔后,能减少孔周围薄、厚壁处的冷却速度差,从而减小变形和开裂。

              (2)热处理前在进行机加工时,工艺上加宽产品,缩小孔周围的厚度差。热处理后,再加工掉加宽的余量。

              (3)选用合适的淬火介质。
              (4)选用合理的淬火方式。

              整个操作过程可以概括为:
              ①使用箱式电阻炉RX-45加热保温。
              ②在淬火装炉前,用石棉绳将两个销孔堵住。
              ③限制装炉数量,每炉限装30件;(限装数量减少同批次的淬火后的硬度差异)。
              ④加热过程中滴注甲烷保护气氛,减少产品表面的氧化。
              ⑤淬火采用双液淬火方式,先淬火碱后淬油。
              ⑥根据淬火后的硬度,采用200℃回火2~3h。

              淬火后经检验,硬度检测为50~58HRC,产品硬度合格。经过磁粉探伤,有极少数量的开裂,产品的合格率达到97%以上,达到了我们对产品热处理工序的废品率的控制要求。

              4.结语
              对比前后两种热处理工艺,我们不难发现,主要有两点差别:

              (1)对装炉量有所限制。改进后的工艺对装炉量的要求,对于同批次产品来说,减小了淬火后的硬度差异。

              (2)淬火介质和淬火方式不同。盐水的冷却比较快,我们开始就是采用较低温度加热,空气中预冷后在盐水中快冷的方法。但是由于产品薄壁处对冷却速度的不同要求,导致了裂纹的产生,造成了一定数量的废品。改进后,我们采用了相反的思路,在较高温度下加热,先用碱液急冷,后入油中缓慢冷却的方法,这种方法虽然对人员的操作要求较高,但大大减少了废品的发生。上海强力粉碎机厂家给大家总结的关于锤片的工艺希望大家能够受益。
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